计划内储存延误是流程中有意设置的等待时间，而非计划流程延误则是由中断、资源不可用或瓶颈造成的可避免闲置时间。流程工程师可以通过确认等待时间是否在操作规程中明确规定且由工艺条件所要求，或是否由意外约束导致，来区分两者。这一区分对于改善中试工厂工作流程至关重要，可以避免误删必要的暂存时间。
关键判断在于意图和原因：计划内储存用于支持批次组装或满足必要的工艺条件；非计划延误则反映资源可用性不足或流程不畅。应分别分析这两类时间，以便优化必要的等待并消除可避免的等待。
确定物料或设备为何处于等待状态
计划内储存具有明确的流程目的
当物料因已知的操作原因必须等待时，就会发生计划内储存。例如，在装填反应器并开始下一反应周期之前，可能需要暂存一个批次的体积，直到第二个批次的体积准备就绪。
因此，这种延误属于设计好的工作流程的一部分。它可能由批次逻辑、操作规程、设备顺序或所需工艺条件规定。
非计划延误由外部约束导致
当流程因所需资源不可用而无法继续时，就会发生非计划流程延误。典型原因包括等待操作员、下游设备、维护支持、公用工程，或等待拥堵的流程步骤得到疏通。
这段时间不会促进预期的转化或批次组装，而是由约束造成的闲置时间，并非流程要求所导致。
利用工作流程证据对延误进行分类
将实际事件与操作计划进行比较
首先，将观察到的等待时间与计划中的流程顺序进行比较。如果延误在正常批次运行中始终出现在同一阶段，并且与有记录的流程要求相符，则很可能属于计划内储存。
如果该事件不在标准流程顺序中，或者因人员配置、设备可用性以及上游或下游中断而发生变化，则更可能属于非计划延误。
记录触发因素和释放条件
延误的触发因素可以提供有用的证据。计划内延误可能在第一批次到达其暂存点时开始，并在达到所需体积或工艺条件时结束。
非计划延误可能在操作员无法到岗或设备仍被占用时开始，并在该资源被释放、修复、补充或以其他方式恢复可用时结束。
区分等待时间与加工时间
工作流程分析应区分增值加工时间、计划内储存时间和非计划闲置时间。如果将三者合并为单一的“周期时间”数据，就会掩盖产能损失的原因。
简单的事件日志应记录开始时间、结束时间、等待原因、负责的资源以及该事件是否已计划。这样可以为分类提供可审计的依据。
分析运营后果
计划内储存会影响批次设计
计划内储存可能是批次规模、反应器容量或转换时序所带来的合理结果。它的存在可能表明，流程是围绕离散体积进行组装，而不是连续流动。
因此，工程师应评估调整批次规模、储存容量或流程转换点是否能够在不违反工艺要求的情况下减少延误。
非计划延误揭示瓶颈
非计划延误可以指出工作流程中资源可用性下降的位置。反复等待同一名操作员或同一项下游单元操作，可能表明人员配置不足、调度不合理、设备能力不足，或上下游之间不匹配。
这些延误是纠正措施的主要目标，因为它们不会带来任何预期的工艺收益。
了解其中的权衡
计划内储存并不一定是浪费
消除所有等待时间并不是有效的改进目标。有些储存对于组装批次、达到所需体积或同步连续的单元操作是必要的。
正确的问题不是计划内延误是否存在，而是它是否必要以及规模是否适当。
缩短储存时间可能会产生新问题
减少计划内暂存时间可能需要更大型的设备、不同的批次规模或调整转换点。这些变化可能增加设备利用率压力，或扰乱反应和下游时序。
优化应考虑整个工作流程，而不是孤立地改善某一个等待时间段。
非计划延误可能被错误分类
某一延误可能因为频繁发生而看似已被计划。重复发生本身并不能使其成为计划内延误；反复等待操作员或下游单元操作，可能是系统性瓶颈。
在将延误标记为必要储存之前，工程师应根据流程文件和运营证据核实其原因。
根据目标做出正确选择
应根据每段等待时间的文件化目的、实际触发因素、释放条件以及负责的约束，对其进行分类。
- 如果您的主要重点是准确分析工作流程：在事件日志中分别记录加工时间、计划内储存时间和非计划闲置时间，使周期时间数据能够反映延误的真实原因。
- 如果您的主要重点是减少产能损失：应针对由操作员不可用、下游设备不可用或瓶颈造成的反复非计划等待。
- 如果您的主要重点是改善批次性能：应通过批次规模选择、储存容量和转换点设计来优化计划内储存。
- 如果您的主要重点是验证延误分类：应确认该等待时间是由工艺条件或批次组装所要求，而不仅仅是因为在实际操作中反复出现。
严格区分必要的同步等待与可避免的闲置时间，可以为流程工程师改善中试工厂性能提供可靠依据。
汇总表：
| 延误类型 | 典型原因 | 识别方法 | 改进重点 |
|---|---|---|---|
| 计划内储存 | 批次组装、工艺条件或设备顺序 | 在操作规程中有明确记录，并遵循定义好的触发因素和释放条件 | 优化批次规模、储存容量和转换点 |
| 非计划流程延误 | 操作员、设备、公用工程、维护支持或下游产能不可用 | 不在标准计划中，并且与意外约束有关 | 消除瓶颈并提高资源可用性 |
| 加工时间 | 预期的物料转化或单元操作 | 直接推动流程目标的实现 | 改善设备性能和操作效率 |
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